Voedselcentrifugemachine

Industriële centrifuges werden bijvoorbeeld in het midden -19 de eeuw in Europa geboren, er waren drie benen centrifuges die werden gebruikt voor textieluitreiking en gesuspendeerde centrifuges die werden gebruikt voor het scheiden van kristallijne suiker in suikerfabrieken. Deze vroegste centrifuges werden met tussenpozen en handmatig bediend voor slakafvoer.

Vanwege de verbetering van SLAG -losmechanismen, kwamen continue operatie centrifuges naar voren in de jaren 1930 en ontwikkelden intermitterende operatie -centrifuges ook vanwege de implementatie van automatische controle.

Industriële centrifuges kunnen worden onderverdeeld in drie categorieën op basis van hun structuur- en scheidingsvereisten: filtratiecentrifuges, bezinkingscentra en scheiders.
Een centrifuge heeft een cilinder genaamd een trommel die op hoge snelheid rond zijn eigen as roteert, meestal aangedreven door een elektromotor. Nadat de suspensie (of emulsie) aan de trommel is toegevoegd, wordt deze snel aangedreven om met dezelfde snelheid te roteren als de trommel en onder de werking van centrifugale kracht wordt elke component gescheiden en afzonderlijk ontladen. Meestal, hoe hoger de drumsnelheid, hoe beter het scheidingseffect.

De werkprincipes van centrifugaalafscheiders omvatten centrifugale filtratie en vestiging van centrifugaal. Centrifugale filtratie is het proces van het genereren van centrifugale druk in een suspensie onder een centrifugaalkrachtveld, dat op het filtermedium werkt, waardoor de vloeistof door het filtermedium gaat en het filtraat wordt, terwijl vaste deeltjes op het oppervlak van het filtermedium worden gevangen, waardoor vloeistof-solidescheiding wordt bereikt; Centrifugaal settling is het principe van snelle bezinking en gelaagdheid van componenten met verschillende dichtheden in een suspensie (of emulsie) in een centrifugaalkrachtveld, waardoor vloeistof-vaste (of vloeistof-vloeistof) scheiding wordt bereikt.

Er is ook een type scheidingsmachine die wordt gebruikt voor experimentele analyse, die kan worden gebruikt voor vloeibare verduidelijking en vaste deeltjesverrijking, of vloeistof-vloeistofscheiding. Deze scheidingsmachines hebben verschillende structurele typen die kunnen worden bediend onder normale druk-, vacuüm- en vriestomstandigheden.

De belangrijke indicator voor het meten van de scheidingsprestaties van een centrifugaalafscheider is de scheidingsfactor. Het vertegenwoordigt de verhouding van de centrifugale kracht die het gescheiden materiaal in de trommel tot zijn zwaartekracht heeft ervaren. Hoe groter de scheidingsfactor, hoe sneller de scheiding en hoe beter het scheidingseffect. De scheidingsfactor van industriële centrifugaalafscheiders ligt in het algemeen tussen 100 en 20000, terwijl de scheidingsfactor van high-speed buisafscheiders tot 62000 kan bereiken. De scheidingsfactor van analytische hogesnelheidsafscheiders kan tot 610000 bereiken. Een andere factor die de verwerkingscapaciteit van een centrifugaalscheider is, het werkgebied van de trommel is en een groter werkgebied ook de verwerkingscapaciteit.

Het filteren van centrifuge en vestiging centrifuge zijn voornamelijk afhankelijk van het verhogen van de diameter van de trommel om het werkoppervlak op de omtrek van de trommel uit te breiden; Naast de omtrekwand van de trommel, heeft de separator ook extra werkende oppervlakken, zoals de schijf van de schijfafscheider en de binnencilinder van de kamerscheider, die het bezinkingswerkoppervlak aanzienlijk verhoogt.
Bovendien, hoe fijner de vaste deeltjes in de suspensie, hoe moeilijker het is om ze te scheiden. De fijne deeltjes die in het filtraat of de scheidingsvloeistof worden weggelaten, zullen toenemen. In dit geval heeft de centrifugaalafscheider een hoge scheidingsfactor nodig om ze effectief te scheiden; Wanneer de viscositeit van de vloeistof in de suspensie hoog is, vertraagt ​​de scheidingssnelheid; Het dichtheidsverschil tussen de componenten van een suspensie of emulsie is groot, wat gunstig is voor het regelen van centrifugaal, terwijl centrifugale filtratie van een suspensie geen dichtheidsverschil tussen de componenten vereist.

De selectie van een centrifugaalafscheider moet gebaseerd zijn op een uitgebreide analyse van de grootte en concentratie van vaste deeltjes in de suspensie (of emulsie), het dichtheidsverschil tussen vaste stof en vloeistof (of twee vloeistoffen), vloeibare viscositeit, de kenmerken van het filterresidu (of sediment) en de scheidingsvereisten. Het is noodzakelijk om te voldoen aan de vereisten voor het vochtgehalte van het filterresidu (sediment) en de duidelijkheid van het filtraat (scheidingsvloeistof) en voorlopig te kiezen welk type centrifugaalafscheider te gebruiken. Vervolgens worden op basis van de verwerkingscapaciteit en automatiseringseisen voor de bewerking het type en de specificaties van de centrifuge bepaald en uiteindelijk geverifieerd door werkelijke experimenten.

Gewoonlijk kan voor suspensies die deeltjes bevatten met een deeltjesgrootte groter dan 0. 01 millimeter, kan een filtratiecentrum worden gebruikt; Voor deeltjes in suspensie die klein of samendrukbaar zijn, moet een bezinking centrifuge worden geselecteerd; Voor suspensies met een laag vaste gehalte, kleine deeltjes en hoge vereisten voor vloeibare helderheid, moet een separator worden geselecteerd.

De toekomstige ontwikkelingstrend van centrifugaalafscheiders zal zijn om de scheidingsprestaties te verbeteren, grootschalige centrifugaalafscheiders te ontwikkelen, slakafvoermechanismen te verbeteren, toegewijde en gecombineerde drumcentrifuges te vergroten, onderzoek van de scheidingstheorie te versterken en een optimale besturingstechnologie te bestuderen voor centrifugale scheidingsprocessen.
Het versterken van de scheidingsprestaties omvat de toenemende drumsnelheid; Voeg nieuwe drijvende kracht toe tijdens het centrifugaalscheidingsproces; Versnellen de snelheid van slakken duwen; Door de lengte van de trommel te vergroten, kan de centrifugale bezinking en scheidingstijd verlengen. De ontwikkeling van grootschaligeVoedselcentrifugemachineAfscheiders omvatten voornamelijk het verhogen van de diameter van de trommel en het gebruik van dubbelzijdige drums om de verwerkingscapaciteit te verbeteren, waardoor investeringen in apparatuur, energieverbruik en onderhoudskosten per volume van materiaal worden verlaagd. In termen van theoretisch onderzoek ligt de belangrijkste focus op het bestuderen van de vloeistofstroomomstandigheden in de trommel en het mechanisme van filterresiduvorming, evenals de berekeningsmethoden voor minimale scheidingsgraad en verwerkingscapaciteit.